Hi-Fi БАЗАР

banner myhifi ads

Анкета
Колко струва системата ви?
Колко струва системата ви?
Трябва да изберете поне един отговор!

DYNAUDIO зад кулисите

1

Joe Cox, www.whathifi.com

 


Как да изпъкнеш на пренаселения пазар на тонколони? Dynaudio мислят, че начинът е чрез производство на почти всяка част от техните колони в седалището на фирмата. Ние отидохме да видим.

Много неща се промениха за датската фирма за тонколони Dynaudio през последната година. Поглъщане от Goertek, голяма китайска компания за електроника, доведе до свежи инвестиции, привличане на нови работници и много нови планове за бъдещето.

Но ключов аспект в ДНК-то на компанията остава едно: почти всяка част от колоните се прави във фирмата и се сглобява в седалището й в Скандерборг, Дания. На няколко часа път от Копенхаген, ние го посетихме, за да разберем какъв е процеса.

2

Различни магнити за говорители

 

3

Магнитите се... намагнетизират

 

Основата на всеки говорител е магнитът, така че започваме от тук. Без него електричеството, протичащо през говорителя, няма да задвижи звуковата бобина, а чрез нея мембраната, която възпроизвежда звук. Dynaudio се грижи за всичко това на място.

Частите се намагнетизират във фабриката от машината, показана горе. Dynaudio прави широка гама драйвери за различни колони – тези за коли са около 50% от бизнеса на компанията и изискват цяла плеяда от форми и размери, така че компанията се нуждае от различни магнити.

Еднаквостта ключова за целия процес, в който всичко, от влагата до температурата, влияе на звука. От мембраните на драйверите до звуковата бобина, всички части трябва да са еднакви във всички колони, за да се осигури еднакъв звук. Dynaudio са твърдо вярват, че даже начинът, по който са нагънати жиците в драйверите влияе на качеството на звука по начин, който може да бъде измерен и чут.

4

5

Проверка за въздушни мехури

 

6

 

Принципът за повторяемост на параметрите се простира и до диафрагмите на куполите на високочестотните говорители. Dynaudio ползват подизпълнител в Германия за правене на диафрагмите – в този случай компанията не вижда предимство в това да ги произвежда самата тя – но те са направени по проект на Dynaudio.

Горе виждате как диафрагмите се поставят на машина и ръчно се проверяват за въздушни мехури или други недостатъци. Машината е направена специално за тази задача и разпределя количеството лепило, мястото на поставянето му и други неща, за да се създаде херметически затворен говорител.

7

Тестване на драйвери

 

След сглобяването драйверите изискват три часа сушене и са готови за тест. Всички драйвери се тестват тук с бърз тест-тон, процедура която може да е позната на хората, които някога са конструирали усилвател. На екран се появява графика с измерването, която показва дали драйверът е с необходимите параметри и дали е „минал” теста.

8

Тествани драйвери

 

Високочестотните драйвери се степенуват според показаните резултати при теста и най-добрите отиват в най-добрите продукти на Dynaudio. Това е само един от многото тестове, проведени в процеса на конструиране на всяка колона, като резултатите от всеки тест водят към друг и така до приключване на цялостния процес.

С 1.7млн драйвера произвеждани годишно във фабриката, Dynaudio не допуска бракът да е много. Твърдят, че си позволяват до 55 бракувани драйвера на 1 000 000. Казаха ни, че реално фабриката има около 35 бракувани бройки на милион. Не е зле...

9

Поставяне на проводниците

Сега е време проводниците да бъдат прокарани през драйверите, за да се свържат с терминалите, работа, извършвана на ръка, за която ни информираха, че се върши само от жени: „Никой мъж не може да го направи”. Ще повярваме на Dynaudio за това. Със сигурност се иска прецизна ръка. Пробива се малка дупка отпред назад и се прокарва проводника. Обикновено се изисква три месеца обучение, за да се усъвършенства процеса, за който ни информираха, че ако не се проведе правилно, лесно може да доведе до грешки, които са измерими и чуваеми.

10

11

Пластмасови мембрани за автомобилни драйвери

 

12

 

От 1.7млн драйвера, произвеждани всяка година, почти 1.5млн са за автомобилни аудио системи по договора на Dynaudio с Фолксваген. Като имаме предвид 12-те бройки, които се слагат във всеки Фолксваген Пасат, е лесно да разберем как се получват такива числа.

И като резултат Фолксваген инвестира в някои нови, специално конструирани роботи, спомагащи да се ускори процеса в някои области. Всеки робот струва по един милион евро и разбира се, те правят само по една операция от цялата работа.

13

14

Алуминиеви шасита за драйвери

 

Говорителите за коли ползват пластмасови шасита на драйверите, защото се пасват по-добре при различни изисквания за пространство, тегло и температурни условия.

Но за своите домашни и професионални говорители Dynaudio по естетически и звукови прични предпочита алуминиеви шасита, главно заради това, че твърдостта на алуминия го прави по-подходящ за хай-фи приложения.

15

Цехът за кутии на тонколни

 

Това е само бърза разходка през цеха, където Dynaudio сглобява частите на говорителите с кутиите. Всичко по-голямо от букшелф колони се сглобява тук, а само най-високият томподел колони се правят на друго място. Още две продуктови линии са планирани за “малки, активни безжични колони”, които Dynaudio очаква да произвежда скоро.

16

Части, части части

 

17

...и още части

 

18

 

Дървото се полира и лакира с впечатляващите седеми слоя лак за всяка колона като междувременно всеки слой се полира. До 1000 колони на седмица се произвеждат тук. Веднъж произведени, колоните се тестват още веднъж. След това са готови да заминат към магазините.